TECNOLOGÍA DE LA CONFECCIÓN EN PIEL

Tercera parte: Conservación y mantenimiento de las prendas

©  EDYM, España 2009

     ISBN 978-84-88615-14-0  DL V-4810-2009

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CAPITULO 14
El  lavado en seco 

 
1. El equipamiento 2. Especificación y etiquetado de lavado en seco. A. Introducción. Tabla I: Requisitos de las prendas de pielpara su lavado en secoA.1 Definiciones.  A.2 Aparatos y Reactivos.  A.3 Ambientes para el acondicionamiento y comprobación. Tabla II Normalización de etiquetas para mantenimiento de las prendas. B. Comportamiento de algunas colas en el lavado húmedo y seco. C. Método para determinar lavabilidad en seco de las prendas. C.1 Primera fase: evaluación de lavabilidad. C.2 Maquinaria. C.3 Elección del disolvente. C.4 Elaboración. C.5 Purificación. C.6 Detergentes. C.7 Agua. C.8 Tiempo C.9 Temperatura del disolvente. C.10 Secado. D. Inspección después del lavado y post-desmanchadoE. Reengrase del ante y la napa. E. Reengrase del ante y la napa: Consideraciones finales. Proveedores de productos.
 
C. MÉTODO PARA DETERMINAR LA LAVABILIDAD EN SECO DE LAS PRENDAS DE PIEL
C.4. Elaboración
 

Durante varios años, para las prendas de piel se utilizaban aquellos procesos que contenían aceite en el disolvente. Este tratamiento, llamado engrase en baño, ayuda a prevenir las importantes pérdidas de grasa de la prenda durante el lavado en seco y deja un engrase residual después del posterior secado. Al mismo tiempo, reduce la tendencia a aumentar la evidencia de los defectos intrínsecos de la piel. Hay que remarcar que toda la suciedad recogida por el aceite puede redepositarse. La limpieza en baño sin aceite, o con el mínimo, seguido por un reengrase en el aclarado, elimina este problema.

Desgraciadamente, y aunque se utilice un filtro de cartucho con gran capacidad de absorción, el baño de disolvente puede colorearse y tomar un aspecto sucio. Esto puede provocar que la suciedad se redeposite y que las prendas de colores claros se ensucien. Para eliminar este problema se precisa una considerable destilación del disolvente y un frecuente cambio del filtro. Cada tipo de piel requiere una diferente concentración de aceite en el disolvente para obtener la cantidad adecuada de grasa residual, y esto debe considerarse en el momento de proceder a la clasificación de las prendas. Es preciso un depósito de almacenaje diferente para cada solución de disolvente/aceite.

Actualmente se utiliza el proceso a dos baños, en que se limpian las prendas en un baño de disolvente, que elimina la mayor parte de suciedad, colorante disuelto, pelusa y aceite viejo. Después de una ligera extracción, se introduce un disolvente que contiene aceite limpio de otro depósito. Este baño actúa como aclarado y reengrase y puede ser filtrado con un filtro de cartucho absorbente. Como el aceite del curtido no está fijado, es suficiente un ciclo corto de aclarado. Después se drena el disolvente/aceite en el depósito correspondiente. Este método mantiene la mezcla del disolvente/aceite en buenas condiciones durante largos períodos de tiempo.

Este método tiene gran importancia si se procesan tejidos y un tipo de prenda de piel, por ejemplo, el de doble faz, en la misma máquina. La mezcla disolvente/aceite se mantiene separada del volumen principal del disolvente y tiene también un sistema de filtraje separado.

La suciedad, el aceite, etc., que restan en la máquina después de procesar las pieles, pueden ser eliminados con el mismo baño, seguido por un proceso de lavado y filtrado en la siguiente carga de tejidos. Hay que indicar que existen otros métodos para limpiar las prendas de piel.

El engrase de las pieles en una máquina asegura una excelente distribución del aceite en toda la carga; la circulación del disolvente puede mejorar aún más el proceso. Sin embargo, puede ser contrarrestado por una variación en el nivel del disolvente residual en diferentes puntos de la carga después de la extracción, produciéndose diferencias en la cantidad de engrase por área en la prenda. Hay que prestar especial atención para reducir las variaciones de engrase después del secado, manteniendo un tiempo correcto de extracción para cada clase de prendas. Una mezcla de las mismas puede producir variaciones en este punto.
La cantidad de aceite a utilizar varía considerablemente y está determinada por la extracción y las condiciones intrínsecas de la piel.

En términos generales, la piel para confección (después de su limpieza únicamente con disolvente) retiene aproximadamente un 2% de aceite respecto a su peso. Es insuficiente en el caso de la mayoría de pieles para confección, exceptuando las que contienen grasas combinadas (las cuales no se eliminan) y en las que debe evitarse volver a poner una cantidad excesiva de engrase.

No se puede añadir aceite a las prendas de forma indiscriminada. Las adiciones típicas son:

Ante, 6%.
Ante de piel porcina, 7%-10%.
Serrajes, 7%.
Napa, 6%.
Ante para camisería, 4%-6%.
Piel de doble faz, 4%.
Las adiciones de aceite se basan en el aceite puro en proporción al peso de la prenda. 
Los aceites comerciales pueden contener un diluyente. 
Debe evitarse un engrase excesivo en la máquina, ya que esto provocaría pieles o entretelas oscuras, con aspecto graso y poco atractivas. 
Es preferible añadir aceite utilizando un aerosol en todos los casos, exceptuando las pieles porcinas, que deben recibir todo el engrase en el interior de la máquina.

En el proceso de limpieza se tendrán en cuenta tres puntos importantes:

  • Reducir la proporción de carga de la máquina, ya que un peso equivalente de piel tiene más volumen que uno de tejido.
  • Controlar la temperatura del secado, manteniéndola entre los 85ºC de entrada y 50ºC la temperatura de salida.
  • Aplicar un engrase con disolvente antes del secado. Se recomienda no rociarlo en la máquina. Si se rocía únicamente después del secado, se producirá un exceso de secado y el deterioro de la piel.
C.5. Purificación
 
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